在車削加工過程中，由于各種因素的影響而使加工出來的工件達不到工藝規定的技術要求，往往造成次品和廢品。主要類型和產生原因分析如下。

1.1尺寸公差超差

軸承套圈的內孔直徑、外圓的直徑、寬度、溝道的深度及寬度等尺寸不合格。

產生原因：

①車床調整操作不當。如：定位基準面不到位或塞鐵松動，拖板未固緊或對刀失誤等。

②測量不準確。測量儀器未調整好，標準件用錯或過期磨損，對表不準以及由于表針錯動而“跑表”.

③刀具、刀架未對好或松動。在車削過程中刀具不到位，車削后套圈的尺寸產生變化而使尺寸不準確。

④鍛件毛坯的加工余量大。尺寸散差大，留給車加工的余量大小不均。材料硬度不均，也使車削后的套圈的尺寸大小不統一。鍛件給車加工的余量過大，使車加工難度大，刀具損壞嚴重，加工余量過小，使車加工后表面露黑皮，造成廢品。

1.2形狀及位置公差超差

1.2.1單一徑向平面內的內(外)徑變動量、平均內(外)徑變動量和圓形偏差超差

產生原因：

①鍛件毛坯的這些因素不僅直接影響尺寸精度，而且直接影響車加工件形狀及位置精度。

②安裝或校正夾具不當也容易產生形狀及位置超差或變形。如:夾具安裝松動或車外圓時內夾氣壓夾具定位不正，沒有及時校正或彈簧夾頭的漲力不夠而夾不緊工件。車內孔時，動力夾盤配置的調心夾爪沒有及時更換使夾緊力不均勻，夾緊塊定位基準不及時校正。

③夾具的夾緊力過大，使套圈會變成棱形，若過小，工件夾不緊，容易滑落。

1.2.2壁厚差超差，倒角不對稱

產生原因：

①機床主軸徑向擺動大，與彈簧夾頭的同軸度不好，夾具安裝不正，與主軸不同軸，夾盤或夾具振動或夾持工件不當，夾爪或工件上有臟物，夾持表面幾何形狀偏差過大。

②毛坯的壁厚不均、偏心嚴重也使切削中的抗力不均、誤差復映而產生壁厚超差。

③在多刀半自動車床上分粗、精兩次加工孔徑時，若粗車的切削深度過小而未將黑皮全部切掉或切削深度不夠，精車中就會出現黑皮，使此處容易出現壁厚差較大。

1.2.3外表面母線對基準端面傾斜度的變動量超差

產生原因：

①車床縱橫刀架不垂直，導致磨損間隙過大而產生走刀偏移，主軸歪斜不正或軸向竄動。

②毛坯本身SD超差或留有黑皮使工件晃動產生復映現象，或因留量太小難以糾正。

③上工序端面劃傷大或夾盤支撐面內有臟物使夾持工件不正。

④上工序加工不合格，卸下后無記號再重裝加工時，振動大使SD大。

⑤夾持工件不牢固或因工件定位面有毛刺、凹陷等，當刀具剛切入工件時，工件就因受力而移動，套圈的夾持長度過小，夾持面小，套圈被夾持的長度一般為總寬度的1/3以上，若少于1/3，在多刀半自動車床加工時，往往一吃刀就會將套圈頂歪，在車削時容易撞壞車刀。

⑥夾具調整不當或夾爪磨損，工件裝夾方法不當，定位不準，使工件安裝歪斜。

1.2.4端面平面度和內(外)圈寬度變動量超差

產生原因：

①刀具安裝不正或未緊固，端面車刀磨損或損壞，使車出的端面不光滑、不平整。

②刀架與導軌不垂直、塞鐵松動也容易產生凹凸現象。

③鍛件毛坯端面凹心、凹凸不平、材料的硬度不均也直接影響著工件的VBS(VCS)。

1.3表面質量差

具體表現為:表面粗糙度大，已加工表面殘留有毛坯黑皮，劃傷，振紋，燒*，毛刺，斷屑痕等。

產生原因:

①毛坯的加工余量不足或造形不規整，使加工后仍殘留黑皮。

②刀架往復退位不準或夾具未校正好而晃動，使刀具劃傷已加工表面。

③刀具材料的選用不當，刃磨不好，刃口形狀、角度不正確，刃面不光滑平整，甚*刀口有缺陷，產生劃傷和振紋。吃刀過深，切削力過大而振動大或悶車，倒角刀刃磨不當，操作失誤，磨鈍后又未及時更換而出現銳角毛刺、毛邊和表面缺陷等。

④刀具排屑差，切屑纏繞工件、刀具及夾盤，冷卻液澆注不好或澆不進去，不僅影響表面質量，嚴重者將造成燒*。

⑤材料的切削加工性不好，軟硬不均，引起振動和刀具的磨損而產生積屑瘤、粘刀、啃刀和打刀現象而劃傷工件已加工表面。

⑥機床和夾具的剛性不足，機床切削參數的選擇不當引起切削中產生振動。

⑦加工中的套圈在運輸轉序的過程中產生碰傷、夾傷、劃傷。

⑧切削過程中，夾緊力過小或夾具松動，損傷夾持面;刀具快進接觸工件時，發生相撞或切削力過大而悶車，造成吃刀、啃刀、崩料而報廢。

總之，在車削加工過程中，由于以上各種因素的影響而使加工出來的套圈達不到工藝規定的各項技術要求，可以通過對各種質量問題的分析，找出產生廢品的原因、類型，并且有針對性地采取改進措施，改進操作方法和加工工藝，以達到優*高產、提高勞動生產率和經濟效益的目的。